STIHL ve Endüstri 4.0

Endüstri 4.0, Alman Hükümetinin imalat gibi geleneksel sanayiyi bilgisayarlaşma yönünde teşvik etme ve yüksek teknolojiyle donatması projesidir. Bu yeni endüstrideki amaç; uyum, kaynak verimliliği ve ergonominin hem müşteriler hem de iş ortakları tarafında entegrasyonunu sağlamaktır.

Endüstri 4.0 ülkemizde bir çok makalede, gazatede, haberlerde dördüncü sanayi devrimi olarakta tanıtıldı. İlk sanayi devrimi su ve buhar gücü ile üretim, ikinci sanayi devrimi elektrik enerjisinin devreye girmesi, üçüncü sanayi devrimi ise dijital devrim ile elektronik kullanımı olarak karşımızdaydı.

STIHL_Produktion_D_0318
Barkod ile bilgiler motor ünitesinden test kabini kontrollerine otomatik olarak gönderilmektedir.

Endüstri 4.0 – yeni teknolojiler sayesinde
Kişisel alanda bilgi ve iletişim teknolojisinin günlük hayatımızda birçok alanı birbiriyle bağladığı bu süreçle gelişimin hızıinanılmaz. Örneğin evinizin panjurlarını akıllı telefon kullanarak açıp kapatabiliyor, QR kodunu okutarak dijital katalogları yada kullanma kılavuzlarını inceleyebiliyorsunuz. Mesela arabalara da bir dizi elektronik bileşen ve sensör eklenmekte. Bunlar öndeki taşıtla sabit mesafeyi koruyabilmekte, ani fren durumunda emniyet kemerlerini kilitleyebilmekte ve acil durumda yardım çağırabilmekte. Bu yeni teknolojilerin yarattığı etkiler elbette ki üretim alanına da sıçramaktadır.İşte bu bağlama da Endüstri 4.0 adı verilmektedir.

STIHL_Produktion
Üretim süreci: tork ve gerekli parçalar hakkındaki bilgiler RFID çip üzerinden okuyucuya iletilir.

STIHL bünyesindeki dört Endüstri 4.0 örneği
STIHL de bu yeni fırsatlardan faydalanmaktadır, yani Endüstri 4.0 çeşitli üretim istasyonlarında hali hazırda uygulamaya geçirilmiştir.

Sentetik üretimi
Sentetik enjeksiyonlu kalıplama alanında makinedeki işleme aletinde bulunan radyofrekans tanımlama çipi – RFID – aracılığıyla iletişim kurularak optimum ayarlar elde edilmektedir. Bu durum kurulum sürecini basitleştirmektedir.

Parça üretimi
Pala üretiminde suverme presinden elde edilen süreç verilerinin sürekli analizi sonucunda ocaktaki oksijen seviyesinin çok yüksek olduğu ortaya çıkmıştır. Bu seviyelerin optimize edilmesi çok maliyetli olan arıza sürelerini engelleyecektir.

Montaj
İş parçası taşıyıcı RFID çip kullanılarak kontrol edilmektedir. İş parçası konveyör kendisini doğru çalışma istasyonuna götürmekte ve otomatik olarak işleme için bireysel süreç verilerini talep etmektedir.

Altyapı
Enerji tüketiminin izlenmesi basınçlı hava üretim sürecinin de bir parçası olarak gerçekleşmektedir. Güç kullanımı aniden artarsa, fabrika planlama ünitesine, kompresörden otomatik bir hata mesajı iletilir ve planlama ünitesi cihazın arızalı kontrol ünitesini düzeltebilir. Bu durum basınçlı hava üretirken gereksiz maliyetleri engeller, enerji tüketimini azaltır ve çevrenin korunmasına yardımcı olur.